Destilador multiefecto
El destilador multiefecto está diseñado para convertir agua de alimentación cualificada en agua para inyecciones (WFI) mediante precalentamiento escalonado, evaporación de película descendente, separación vapor-agua, condensación y monitoreo en línea de la conductividad. Este proceso ayuda a los fabricantes farmacéuticos a lograr una producción constante de agua para inyecciones, aprovechando mejor el vapor secundario y reduciendo pérdidas de energía innecesarias.
El destilador de agua multiefecto está diseñado para utilizar agua purificada como agua de alimentación y vapor industrial como fuente de calor, con el fin de producir agua para inyección (WFI) de alta pureza. El WFI producido cumple plenamente con los estrictos requisitos de la Farmacopea China (CP 2020), la Farmacopea de los Estados Unidos (USP 43) y la Farmacopea Europea (EP 10), lo que lo hace adecuado para una amplia gama de aplicaciones farmacéuticas.
Principio de funcionamiento
- El agua de alimentación cualificada es presurizada por una bomba multietapa e ingresa al condensador, donde comienza el intercambio de calor. Luego, el agua de alimentación pasa por cada precalentador. En el condensador y en los precalentadores, el agua de alimentación se calienta con vapor secundario, agua destilada y condensado de vapor industrial, lo que ayuda a recuperar calor del proceso y a mejorar la eficiencia energética general.
- Después del precalentamiento, el agua de alimentación ingresa al distribuidor de agua del evaporador del primer efecto. El agua se rocía sobre los tubos de calentamiento y desciende por la pared del tubo formando una película delgada. Este proceso de evaporación de película descendente favorece una transferencia de calor eficiente y una generación de vapor estable.
- El vapor secundario, que contiene gotas de agua, ingresa al dispositivo de separación vapor-agua desde la parte inferior de los tubos de calentamiento. Tras la separación, el vapor puro pasa al siguiente efecto como vapor de calentamiento, mientras que el agua de alimentación no evaporada continúa hacia la siguiente etapa. Este proceso se repite a lo largo de varios efectos, permitiendo reutilizar el vapor secundario en cada etapa.
- El vapor puro procedente del último efecto se combina con el agua condensada de cada etapa, excepto la del primer efecto. Tras el enfriamiento y la eliminación de los gases no condensables, el agua destilada resultante se convierte en agua para inyección. Según el modelo, el sistema puede incluir un dispositivo de descarga continua de gases no condensables.
- A la salida, el monitoreo en línea de la conductividad verifica la calidad del agua producida. El agua destilada que cumple con las especificaciones se entrega como agua para inyecciones, mientras que el agua que no cumple se descarta, lo que ayuda a proteger los procesos farmacéuticos posteriores y a garantizar un control confiable de la calidad del agua.
Especificacións
| Modelo | Capacidad (L/h) | Consumo de vapor industrial (L/h) | Consumo de agua de alimentación (L/h) | Consumo de agua de refrigeración (L/h) | Dimensiones (mm) |
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≥100 | 30 | 110 | 80 | 1080×585×2800 |
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≥300 | 80 | 330 | 170 | 1760×755×3000 |
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≥500 | 115 | 550 | 190 | 2000×805×3500 |
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≥1000 | 250 | 1100 | 350 | 2300×1000×4000 |
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≥1000 | 210 | 1100 | 0 | 2930×1000×4000 |
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≥2000 | 440 | 2200 | 0 | 3650×1200×4100 |
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≥3000 | 670 | 3300 | 0 | 3800×1200×4200 |
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≥4000 | 900 | 4400 | 0 | 4300×1250×4500 |
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≥5000 | 1130 | 5500 | 0 | 4600×1400×4600 |
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≥6000 | 1350 | 6600 | 0 | 4600×1400×4900 |
Características
- El precalentador externo, el condensador y el evaporador de primer efecto utilizan un diseño de placa tubular doble con expansión de tubos y técnicas de soldadura externa. Esto evita la contaminación cruzada entre los fluidos de servicio y el agua de proceso.
- Equipado con un sistema de separación de tres etapas, que incluye evaporación por película descendente, separación por gravedad y separación por flujo helicoidal, garantiza una salida de vapor de alta pureza.
- Todas las piezas en contacto con el agua de alimentación, el agua para inyección y el vapor puro secundario están fabricadas en acero inoxidable SS316L, lo que garantiza la resistencia a la corrosión y una higiene de grado farmacéutico.
- Los evaporadores, precalentadores y condensadores están aislados con mantas punzonadas de silicato de aluminio, lo que ofrece un excelente rendimiento térmico, bajo peso y alta estabilidad dimensional.
- Las superficies internas y externas están electropulidas para mantener un acabado liso y fácil de limpiar que cumple con los estándares farmacéuticos.
- El diseño multiefecto reutiliza el vapor secundario en todos los efectos, logrando un alto aprovechamiento del vapor y un ahorro energético significativo. A medida que aumenta el número de efectos, mejora la eficiencia energética y disminuye el consumo de agua de refrigeración. Las unidades de cinco efectos requieren una cantidad mínima de agua de refrigeración, mientras que las de seis efectos funcionan sin ella.
- Las tuberías de acero inoxidable se conforman mediante doblado por estiramiento directo para minimizar las soldaduras. Cuando se requiere soldadura, se utiliza soldadura automática con protección de argón, con soldadura por una sola cara y conformado por ambas caras. Las soldaduras se someten a electropulido para una higiene superior.
- Se suministra con fotos de inspección endoscópica, diagramas de puntos de soldadura, informes de pruebas de presión, registros de pasivación y documentación completa del diseño del sistema para su calificación y validación.
- Control automatizado HMI+PLC con una interfaz intuitiva y múltiples opciones de comunicación. Se pueden configurar al menos tres niveles de acceso para gestionar los permisos del operador.
- Monitoreo en tiempo real de la conductividad, la temperatura y el caudal. El registro de datos se puede configurar con registradores en papel o digitales para almacenar e imprimir parámetros críticos.
- Las firmas y registros electrónicos opcionales permiten un registro de auditoría completo. El sistema de control está diseñado para cumplir con las directrices GAMP 5 y los requisitos de 21 CFR Parte 11.